增強尼龍在生產加工中可能會出現的缺點如下：
     1.玻纖露出
     玻纖相對性于PA的流通性要差許多，而原材料在模具中的流動性是以從隔層正中間向前流，兩側往外滾動的方法流動性的，因此 流通性好的肯定是跑到前邊，而流通性不太好的便會滯留在模具表層。一般采用下列對策能夠 減少露纖的占比:
     1) 提升射膠速率。提升速率后，玻纖和PA盡管流動性速率不一樣，但相對性于髙速射膠來講，這一相對運動差的占比就不大了。
     2) 提升模具溫度。提升模具溫度便是為了更好地降低玻纖和模具的觸碰摩擦阻力，讓玻纖和PA的速率差盡可能縮小，而且讓原材料流動性時的內層盡可能厚，兩側的殼層盡可能薄。
     3) 減少計量檢定室溫度，降低膠體溶液量。那樣是讓PA和玻纖分離出來的概率盡可能減少。

     2.燒糊
     在添充全過程中，模具凹模內除原來氣體外，也有在成形全過程中產生的蒸發汽體，髙速注射時汽體被縮小造成高溫，易造成制件部分碳化或燒糊。造成燒糊的緣故以下:
     1)模具排氣管欠佳;
     2)成形溫度太高;
     3)注射速率太高;
     4)注塑加工工作壓力太高;
     5)原材料中水份成分太高。
     生產制造中應依據實際緣故采取有效的整改措施。
     3.料花
     料花是由于GF結團。假如必須獲得高品質的GF提高PA，提議用雙單螺桿擠出機制粒，針對GF的挑選，能夠 采用PA專用型提高GF，另外添加硅烷偶聯劑或擴容劑，熱聚合種類的擴容劑添加量在3%上下。還能夠添加0.6%上下的硅銅系列產品改性劑，表層實際效果會進一步提高。
     4.凹坑
     造成凹坑的很有可能緣故以及解決方案以下:
     1)添充進料不夠或投料量不足，應提升投料或開啟開料口閘閥;
     2)進膠口部位不善或進膠口不一樣，應依據詳細情況給予調節;
     3)分離道、進膠口不夠或很小，應增加分離道和擴大進膠口規格;
     4)產品壁厚不勻稱，解決模具開展改動或提升注塑加工工作壓力。
     5.玻纖銀紋
     添加了玻纖的制件表層一部分出現金屬材料閃光點等銀紋缺點，尤其是突起一部分料流區及液體再度匯合的緊密連接線周邊。造成銀紋的緣故及解決方案以下:
     1)注射速率太低，應提升注射速率，考慮到用多級別注射(先慢-后快);
     2)模具溫度太低，應提升模具溫度;
     3)耐磨材料溫度太低，應提升料筒溫度，提升擠出機螺桿凝汽式;
     4)耐磨材料溫度轉變大，應提升擠出機螺桿凝汽式，減少擠出機螺桿速率，應用較長的料筒以減少行程安排。
     6.波浪紋
     造成波浪紋的很有可能緣故以及解決方案以下:
     1)進膠口小，造成 塑膠粒在模芯內有噴涌狀況，應改動進膠口規格或減少射膠工作壓力;
     2)流道坎坷，狹小，表面粗糙度差，供貨塑膠粒不夠，應改動過流道和減少其表面粗糙度，使塑膠粒供貨充裕;
     3)制件橫切面薄厚不勻稱，總面積大，樣子繁雜，應設定制件使橫切面薄厚一致，或除掉制件上的突盤和突起的線框;
     4)模具制冷系統不善或模具溫度低，應調整制冷系統或提升模具溫度;
     5)耐磨材料溫、模具或噴頭溫度低，應提升熔膠筒溫度和射嘴溫度;
     6)注塑加工工作壓力、速率設定很小，應提升相對主要參數預設值。
     7.溢邊
     沿分析線的地區或模具突面會出現薄薄毛邊。在大部分狀況下，溢邊的造成是由于在注射和保壓的全過程中設備的鎖模力不足，沒法沿分析線將模具卡緊并密封性。假如模芯內有地區工作壓力很高，這里模具形變就會有很有可能導致溢模。在高的成形溫度和注射速率標準下，耐磨材料在過流道尾端仍能充足流動性，假如模具沒有卡緊便會造成溢邊。可采用的對策以下:
     1)提升鎖合模力;
     2)減少注射速率，選用多級別注射(快-慢);
     3)早一點保壓轉換;
     4)減少料筒溫度;
     5)減少模壁溫度;
     6)減少保壓工作壓力。

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