注塑制品表面下陷又稱為表面凹陷，通常發生在厚壁、肋、凸臺及內嵌件上。造成的原因是制品壁厚不一致，厚壁部分的局部收縮沒有得到補償（外部材料固化后，內部材料才開始冷卻，收縮將塑料件表面向內拉而脫離模壁）。解決措施有：
（1）使用收縮率較小的樹脂原料；調整配方，添加無機填料等；
（2）增加排氣孔數量，設計時盡量使壁厚均勻，如果凹陷出現在加強筋上，可以嘗試減小加強筋的尺寸；
（3）提高注射壓力、保壓壓力，降低熔體和模具溫度，延長冷卻時間等。
注塑成型的PPS墊片和平墊圈在成型后熱處理過程總發生翹曲或變形，請問是什么原因造成的呢？
PPS的玻璃化轉變溫度較高，在90℃左右。如果注塑時模具溫度比較低，聚合物熔體冷卻速度過快，則分子鏈被快速凍結，沒有足夠的解取向和結晶時間，因此在后期熱處理過程中容易出現翹曲或變形；另外熱處理溫度偏高或熱處理時間太長也容易使制品變形。一般對PPS進行注塑成型時，模溫在60-80℃左右較為適宜；后期熱處理溫度在100-110℃左右，處理時間不超過9小時。
聚碳酸酯鏡片在注塑過程中鏡片常常出現氣泡，但是鏡片外觀很好，也很透明，這是什么原因造成的？
聚碳酸酯是一種對水分敏感的聚合物，干燥不完全，在注塑中會產生氣泡，現在的聚碳酸酯注塑加工過程一般都配有干燥設備，因此能夠避免因水分而產生的氣泡。如果沒有配備干燥設備，須在注塑之前進行充分的干燥。此外，注塑工藝也很重要，對于注塑厚制品，如果保壓時間短，制品會由于收縮產生真空空洞，增加保壓時間能夠減少空洞氣泡的發生。
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